1. Vorschubgeschwindigkeit und Gleichmäßigkeit
Halten Sie eine stabile Vorschubgeschwindigkeit aufrecht, um Materialansammlungen oder Flussunterbrechungen durch plötzliche Geschwindigkeitsänderungen zu vermeiden. Um eine kontinuierliche und gleichmäßige Zufuhr zu gewährleisten, wird die Verwendung eines quantitativen Zuführgeräts wie einer Förderschnecke empfohlen.
Sieben Sie das Material vor der Zufuhr vor-, um große Partikel oder Verunreinigungen zu entfernen und so ein Verstopfen der Mahlkammer oder eine örtliche Überlastung zu verhindern.
2. Anpassung der Materialeigenschaften
Kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt des Materials: Materialien mit hohem -Feuchtigkeitsgehalt (Feuchtigkeitsgehalt > 5 %) müssen vor-getrocknet werden, um eine Verklumpung durch Feuchtigkeitsanhaftung zu verhindern.
Fügen Sie Antibackmittel hinzu: Fügen Sie bei salzhaltigen Materialien 0,1 % SDS (Natriumdodecylsulfat) oder andere Dispergiermittel hinzu, um die elektrostatische Adsorption zwischen den Partikeln zu reduzieren.
3. Optimierung der Geräteparameter
Stellen Sie die Mahlgeschwindigkeit auf 65–80 % der kritischen Geschwindigkeit ein (Formel für die kritische Geschwindigkeit: Nc=42.3/D, wobei D der Durchmesser des Mahlzylinders ist), um Mahleffizienz und Energieverbrauch in Einklang zu bringen. Die gepulste Zufuhr (z. B. 5 Sekunden Betrieb, gefolgt von 2 Sekunden Pause) reduziert den thermischen Effekt und verhindert, dass Materialien aufgrund hoher Temperaturen erweichen und kleben bleiben.
4. Anwendungen der Hilfstechnologie
Verwendung der Ultraschalldispersionstechnologie (Frequenz 20 kHz–1 MHz, Leistungsdichte 0,5–2 W/ml) zum Aufbrechen vor-agglomerierter Materialien.
Leicht agglomerierbare Materialien (wie Eisensulfat) können zunächst mit einem Verdünnungsmittel (wie CaCO₃) gemischt und pulverisiert und dann mit einem Öl (wie flüssigem Paraffin) beschichtet werden, um die Partikel zu isolieren.
